7 / 457
Современные технологии и автоматизация в машиностроении
7
- Установлены рациональные режимы и условия подготовки режущего инструмента к работе,
обеспечивающие высокое качество режущего инструмента и производительность обработки компо-
зиционных древесных материалов.
- Разработаны рекомендации по выбору рациональных режимов и условий затачивания инст-
рументов, оснащенных мелкозернистым твердосплавным инструментальным материалом с малым
содержанием связки (кобальта).
- Разработаны новые конструкции сборных фрез, предназначенных для обработки компози-
ционных древесных материалов имеющих мировой приоритет (Патент РФ № 2257289, № 2325272).
- Разработана оригинальная программа для автоматизированного расчета рациональных ре-
жимов резания и выбора геометрических значений инструмента в зависимости от требуемых пара-
метров процесса обработки (стойкости, шероховатости, производительности).
Одним из важных направлений НШ являются исследования контактных процессов проте-
кающих в зоне резания на атомно-молекулярном уровне с привлечением современной техники, мик-
роренгеноспектрального, электронноскопического и рентгеноструктурного анализов. Выполненные
исследования отражены в диссертационных работах Архипова П.В. и Медведевой О.И. Эти работы
дают возможность не только управлять контактными процессами, но и устанавливать на научной ос-
нове рациональные режимы и условия эффективного шлифования различных высокопрочных мате-
риалов [39 – 47].
- Теоретически обоснован механизм образования засаленного слоя, основанный на классиче-
ском представлении о строении двойного электрического слоя, а также предложена методика расчета
величины засаленного слоя при обработке твердых сплавов алмазными кругами на металлической
связке;
- Получены математические зависимости шероховатости обработанной поверхности, удель-
ного расхода шлифовального круга и эффективной мощности резания от режимов комбинированного
электроалмазного шлифования твердого сплава ВК8;
- Разработан и реализован метод автоматического управления процессом непрерывной элек-
трохимической правки круга и устройство для его осуществления (Патент РФ № 2304504), позво-
лившие повысить режущие свойства алмазных кругов на металлической связке.
- Определены рациональные технологические режимы плоского комбинированного электро-
алмазного шлифования твердых сплавов алмазными кругами на металлической связке, позволяющие
расширить технологические возможности оборудования и обеспечить высокое качество обрабаты-
ваемых деталей;
- Разработаны рекомендации по модернизации широкой гаммы плоскошлифовальных станков
для реализации процессов комбинированного электроалмазного шлифования.
Другим важным научным направлением в наших исследованиях является создание и обработ-
ка композиционных наноструктурированных материалов. Данное направление отражено в кандидат-
ской диссертации Рычкова Д.А., защищенной в 2011 году [48 – 57].
- Предложена методика моделирования сборного фрезерного инструмента, позволяющая сис-
тематизировать и описать его конструктивные особенности;
- Предложена оригинальная методика сравнительного анализа, позволяющая выявлять рацио-
нальную конструкцию сборного инструмента в зависимости от критериев, наиболее значимых для
заданных условий производства;
- Разработано новое устройство для осуществления комбинированного электроалмазного за-
тачивания с непрерывной правкой круга, обладающее технической новизной и имеющее мировой
приоритет, позволяющее значительно расширить технологические возможности оборудования для
затачивания твердосплавного инструмента;
- Разработаны математические модели шероховатости заточенной поверхности и удельного
расхода круга в зависимости от технологических режимов комбинированного электроалмазного
шлифования, позволившие установить рациональный процесс затачивания режущего инструмента;
- Разработаны математические модели периода стойкости от режимов обработки композици-
онного материала СТЭФ-1 инструментами, оснащенными твердыми сплавами, позволившие устано-
вить рациональные режимы фрезерования стеклотекстолитов.
- Разработано программное обеспечение, позволяющее создать базу данных инструментов, в
короткие сроки оценить параметры имеющихся конструкций и выбрать из них наиболее оптималь-
ный вариант в зависимости от задаваемых условий производства.