16 / 457
Механики XXI веку. №15 2016 г.
16
затачивались твердосплавные резцы алмазными кругами типа АЧК-АСР-125/100 – 100 - Б1 на плос-
кошлифовальном станке модели ПШ-30540 [13].
Рис. 5. Схема вдавливания режущего клина в обрабатываемый материал
Радиус скругления режущего клина после заточки находится в пределах 2 - 4 мкм, а после
прохождения пути резания длиной 10 м со скоростью 0,5 м/с - достигал 4 - 9 мкм. Можно полагать
величину радиус скругления режущего клина в процессе эксплуатации твердосплавного инструмента
мм
01,0
. Тогда
мм
a
003 ,0
min
.
Если считается установленным в теории резания факт, что бóльшая часть тепла при резании
переходит в стружку, то для 3-х градусной стороны пластинки это положение теряет смысл, т.к. соб-
ственно стружка не образуется. При этом тепло, выделяющееся в процессе выглаживания, распреде-
ляется между заготовкой и пластинкой, Но контактная поверхность заготовки все время меняется, а
пластинка контактирует с заготовкой одной и той же режущей гранью. Вершина резца при этом вы-
резает металл из впадины в сильно стесненных условиях, что приводит к повышению её температуры
и соответственно, к повышенному изнашиванию [14]. Это приводит к её перегреву и снижению изно-
состойкости, что и было проиллюстрировано на рис. 2.
Около 10 % изделий получаются с отклонением по резьбе, вызванными неравномерным изно-
сом резьбовой СМП по всему образующему профилю. Вершина резьбовой СМП (2) (рис. 6,а) изна-
шивается интенсивней, в то время как остальная часть режущей кромки (1) (рис. 6,а) не имеет такой
степени износа. На рис. 6 обозначены:
В
D
– диаметр вершины резьбового профиля;
- величина
подрезания вершин резьбового профиля;
Ф
D
– фактический диаметр вершины резьбового профиля;
1
D
– диаметр впадины резьбового профиля;
тр
t
– требуемая глубины профиля.
Рис. 6. Причина получения брака при нарезании резьбы резьбовой СМП:
а) и б) схема износа режущей кромки СМП; в) срезание вершины резьбового профиля