88 / 460
Actual Problems in Machine Building. 2015. N 2
Innovative Technologies
in Mechanical Engineering
____________________________________________________________________
88
отказы, например, в виде невыполнения требований по геометрической точности
обрабатываемой поверхности или другие. Устранение отказов методом пробных ходов
и промеров во время выполнения технологического процесса (ТП) значительно
повышают трудоемкость. Следовательно, необходимо прогнозировать появление
потенциально возможных отказов на стадии проектирования ТП для всех деталей,
объединенных в группу, и принимать меры по их предотвращению. Однако в
настоящее время отсутствует методики проектирования ГТП, позволяющие выявить и
предотвратить отказы на стадии технологической подготовки. Поэтому создание
методики, позволяющей выявить потенциально возможные отказы и предотвратить их
появление на стадии проектирования ГТП, и тем самым обеспечить требуемые
выходные параметры ТП, является важной научно-технической задачей для
современного многономенклатурного производства.
Теория
Для прогнозирования выходных параметров ТП, а также их отклонений от
требуемой величины (отказов), могут быть использованы аналитические (расчетные),
статистические
и
экспертные
методы
оценки.
Однако,
в
условиях
многономенклатурного производства при проектировании групповой обработки,
применение этих методов не всегда представляется возможным, так как в группу, для
повышения эффективности ГТП, могут быть объединены разные по конструкции
детали. Поэтому расчетный метод может быть трудоемким и не всегда будут
адекватным для всех конструкций деталей, результаты статистических исследований
отсутствуют, экспертная оценка, как правило, позволяет провести только
качественную оценку выходных параметров.
Одним из перспективных и эффективных инструментов прогнозирования
отказов, является метод, основанный на анализе видов и последствий отказов
процесса (PFMEA - Potential failure mode and effects analysis in manufacturing and
assembly process (Process FMEA)). Этот метод можно отнести к комбинированным
методам оценки, который предполагает применение элементов всех методов и
поэтому позволяет: выявить потенциальные отказы, которые могут возникнуть при
выполнении процесса; определить основные причины их появления и возможные
последствия; выработать действия по устранению этих причин или предотвращению
возможных последствий [2, 3].
Алгоритм применения метода РFMEA при проектировании ГТП представлен в
виде схемы, показанной на рисунке 1. В блоке 1 анализируются исходные данные для
проектирования: чертежи деталей с техническими требованиями (ТТ) по точности
размеров, отклонениям формы поверхности, шероховатости и др.; программное
задание и сроки выполнения задания, что определяет производительность (П);
коммерческое предложение по финансированию договора на изготовление партии
изделий, что определяет технологическую себестоимость (С). После проведения
анализа исходных данных и принятия решения о заключении договора на
изготовление деталей, производится группирование деталей (блок 2 алгоритма),
которое может выполняться по разным признакам [1]. При объединении в группу
разных по конструкции деталей необходимо в конструкции детали выявить близкие
по геометрической форме поверхности и создать комплексную поверхность,
объединяющую все конструктивные признаки поверхностей деталей, объединяемых
в группу.