17 / 146
Актуальные проблемы в машиностроении
. Том 4. № 4. 2017
Инновационные технологии
в машиностроении
____________________________________________________________________
17
При обработке некоторых деталей группы возникают отказы, например, в виде
невыполнения требований по качеству обрабатываемой поверхности [6-9]. Устранение
отказов методом пробных ходов и промеров во время отладки и выполнения ТП значительно
повышают трудоемкость.
Следовательно, необходимо прогнозировать появление потенциально возможных
отказов на стадии проектирования ТП для всех деталей, объединенных в группу, и
принимать меры по их предотвращению. Однако в настоящее время отсутствуют методики
проектирования ГТП, позволяющие выявить и предотвратить отказы на стадии
технологической подготовки [10]. Поэтому создание методики, позволяющей выявить
потенциально возможные отказы и предотвратить их появление на стадии проектирования
ГТП, обеспечивая требуемые выходные параметры ТП, является важной научно-технической
задачей для современного многономенклатурного производства.
Теория
Для прогнозирования выходных параметров ТП, а также их отклонений от требуемой
величины (отказов), могут быть использованы аналитические (расчетные), статистические и
экспертные методы оценки. Однако в условиях многономенклатурного производства при
проектировании групповой обработки применение этих методов не всегда представляется
возможным, так как в группу для повышения эффективности ГТП могут быть объединены
разные по конструкции детали. Поэтому расчетный метод может быть трудоемким и не
всегда будет адекватным для всех конструкций деталей, часто результаты статистических
исследований отсутствуют, а экспертная оценка, как правило, позволяет провести только
качественную оценку выходных параметров.
Одним из перспективных и эффективных инструментов прогнозирования отказов
является метод, основанный на анализе видов и последствий отказов процесса (PFMEA -
Potential failure mode and effects analysis in manufacturing and assembly process). Этот метод
можно отнести к комбинированным методам оценки, который предполагает применение
элементов всех методов и поэтому позволяет: выявить потенциальные отказы, которые могут
возникнуть при выполнении процесса; определить основные причины их появления и
возможные последствия; выработать действия по устранению этих причин или
предотвращению возможных последствий [11-13]
.
Результаты
Алгоритм применения метода РFMEA при проектировании ГТП представлен в виде
схемы и включает в себя ряд этапов (рис.1).
На первом этапе анализируются исходные данные для проектирования: чертежи
деталей с техническими требованиями (ТТ) по точности размеров, отклонениям формы
поверхности, шероховатости и др.; программное задание и сроки выполнения задания,
определяющие производительность; коммерческое предложение по финансированию
договора на изготовление партии изделий, определяющее технологическую себестоимость.
После проведения анализа исходных данных и принятия решения о заключении договора на
изготовление деталей производится группирование деталей, которое может выполняться по
разным признакам. При объединении в группу разных по конструкции деталей необходимо
выявить близкие по геометрической форме поверхности и создать комплексную
поверхность, объединяющую все конструктивные признаки поверхностей деталей,
объединяемых в группу.