114 / 150
Actual Problems in Machine Building. Vol. 4. N 2. 2017
Materials Science
in Machine Building
____________________________________________________________________
114
Сr-Ni-Mo типа А и В по классификации МИС [15]. В настоящее время порошковые
проволоки такой системы фирмы DRATEC (Германия) марки DT-SG 600 F и порошковые
проволоки фирмы ESAB марок OK Tubrodur 15.52, OK Tubrodur 58 O/G M широко
используются в нашей стране.
Настоящая работа является продолжением исследований по разработке новых
составов порошковых проволок используемых для наплавки изделий, работающих в
условиях абразивного износа в горнорудной промышленности [16-18].
Материалы и методы
В лабораторных условиях были изготовлены образцы порошковой проволоки
системы Fe-C-Si-Mn-Cr-Mo-Ni-V-Co.
Изготовление проволоки проводилось на лабораторной машине. Диаметр
изготовленной проволоки 5 мм, оболочка выполнена из ленты Ст3. В качестве наполнителя
использовались соответствующие порошкообразные материалы порошок железа марки
ПЖВ1 по ГОСТ 9849-86, порошок ферросилиция марки ФС 75 по ГОСТ1415-93, порошок
высокоуглеродистого феррохрома марки ФХ900А по ГОСТ 4757-91, порошок углеродистого
ферромарганца ФМн 78(А) по ГОСТ 4755-91, порошок никеля ПНК-1Л5 по ГОСТ 9722-97,
порошок ферромолибдена марки ФМо60 по ГОСТ 4759-91, порошок феррованадия марки
ФВ50У 0,6 по ГОСТ 27130-94, порошок кобальта ПК-1У по ГОСТ 9721-79, причем в
качестве углеродсодержащего компонента использовали пыль газоочистки алюминиевого
производства, со следующим составом компонентов, мас.%: Al
2
O
3
= 21-46,23; F = 18-27;
Na
2
O = 8-15; K
2
O = 0,4-6; CaO = 0,7-2,3; Si
2
O = 0,5-2,48; Fe
2
O
3
= 2,1-3,27; C
общ
= 12,5-30,2;
MnO = 0,07-0,9; MgO = 0,06-0,9; S = 0,09-0,19; P = 0,1-0,18.
Наплавку изготовленной проволокой производили под флюсом АН-26С, на пластины
из стали марки Ст3 в 6 слоев (для исключения перемешивания наплавляемого металла с
подложкой), при помощи сварочного трактора ASAW-1250, с режимом наплавки: I=450 A,
U=30 B, V=10см/мин. Далее пластины разрезались на соответствующие образцы для
испытаний. Химический состав исследуемых наплавленных образцов определяли по ГОСТ
10543–98 рентгенофлуоресцентным методом на спектрометре XRF-1800 и атомно-
эмиссионным методом на спектрометре ДФС-71.
Химический состав наплавленных слоев с использованием порошковых проволок
приведен в таблице 1.
Твёрдость изучаемых образцов измеряли с помощью твердомера МЕТ-ДУ. Испытания
на износостойкость производили на машине 2070 СМТ–1. Испытания проводились на
режимах: нагрузка 30 мА, частота 20 об/мин. Металлографический анализ проводили с
помощью оптического микроскопа OLYMPUS GX-51 в светлом поле в диапазоне
увеличений ×100-1000. Величину бывшего зерна аустенита определяли по ГОСТ 5639-82 при
увеличении ×100, размер игл мартенсита – по ГОСТ 8233-56 при увеличении × 1000.
Исследование продольных образцов наплавленного слоя на загрязненность
неметаллическими включениями осуществляли в соответствии с ГОСТ 1778-70 при
увеличении ×100.